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Schneidprobe planen
Wo der Strahl seine Arbeit tut.
Der Schneidkopf bestimmt, wie Sie schneiden: gerade oder in schrägen Winkeln, mit Abrasivmittel oder mit reinem Wasser. Unsere Schneidköpfe sind modular aufgebaut und haben nur zwei Verschleißteile, die Wasserdüse und das Abrasivmittel-Mischrohr, wodurch die Wartung überschaubar bleibt. Sie kombinieren sie nach Wahl auf dem X-Wagen Ihres ACM-Schneidtisches.
Drei Schneidköpfe,
ein X-Wagen.
2D-Schneidkopf
Schneidet flache Konturen, senkrecht zum Material. Arbeitet mit Abrasivmittel und mit reinem Wasser bis 4.000 bar.
2D-Schneidkopf ansehen
2.5D-Schneidkopf
Schneidet in schrägen Winkeln bis ±55°, für Schweißnahtvorbereitung, passende Winkel und dekorative Arbeiten.
2.5D-Schneidkopf ansehen
DR-4 Bohreinheit
Erzeugt mechanisch ein Startloch, bevor der Wasserstrahl zu schneiden beginnt, für Materialien wie HPL, Plexiglas und Carbon (CFK).
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Flache Konturen, senkrecht geschnitten.
Der 2D-Schneidkopf schneidet flache Konturen, senkrecht zum Material. Er arbeitet mit Abrasivmittel und mit reinem Wasser bis 4.000 bar, sodass Sie von hartem Blech bis zu weichen Materialien alles bewältigen.
- Zwei Verschleißteile: die Wasserdüse und das Abrasivmittel-Mischrohr
- Wasserdüsen in 0,25, 0,35 und 0,40 mm; Mischrohre in 0,76 und 1,02 mm
- 1 oder 2 Schneidköpfe standardmäßig und 3 oder 4 bei den größeren Tischen, Abstand einstellbar von 350 bis 1500 mm
- Jeder Schneidkopf hat eine eigene Abrasivmittel-Dosiereinheit (Feeder) auf dem Wagen
Schneiden in schrägen Winkeln.
Der 2.5D-Schneidkopf schneidet in schrägen Winkeln. Das ist praktisch für Schweißnahtvorbereitung, passende Winkel und dekorative Arbeiten. Der Kopf ist rückwärtskompatibel mit bestehenden ACM-Systemen.
Der Kopf enthält das EMS (Elektronisches Überwachungssystem), das den Schneidprozess beim unbemannten Schneiden überwacht: es achtet auf die Düse, schaltet bei einem Problem automatisch ab und gibt Alarm. Erweiterbar mit Laserpointer und einem 3D-Schneidmodul.
- Schneidverfahren: Abrasivmittel und reines Wasser
- Schutzart IP65, Betriebstemperatur 10 bis 30 °C
- EMS für unbemanntes Schneiden, erweiterbar mit Laserpointer und 3D-Modul
Erst bohren, dann schneiden.
Die DR-4 ist eine optionale Bohreinheit auf dem X-Wagen. Sie erzeugt mechanisch ein Startloch, bevor der Wasserstrahl zu schneiden beginnt, für Materialien wie HPL, Plexiglas, Carbon (CFK) und laminiertes Material. Die DR-4 bohrt das Startloch vollständig durch das Material, danach übernimmt der Wasserstrahl das Schneiden.
Welchen Schneidkopf wählen Sie?
Die Wahl hängt davon ab, wie Sie schneiden und welches Material Sie verarbeiten. Wir helfen Ihnen, diese Wahl auf Ihr Material, Ihre Pumpe und Ihren Schneidtisch abzustimmen.
Service vom Hersteller selbst.
Bei einer Störung sind wir innerhalb von 72 Stunden bei Ihnen, in dringenden Fällen oft schon innerhalb von 24. Wartung, Helpdesk und die Resato Academy kommen von denselben Leuten, die Ihre Maschine gebaut haben.
Testen Sie Ihre Schneidarbeit mit
dem richtigen Schneidkopf.
Planen Sie eine Schneidprobe mit Ihrem eigenen Material, dann beurteilen Sie den Schnitt selbst. Für diese Schneidprobe berechnen wir in der Regel keine Kosten. Sind Sie beim richtigen Schneidkopf unsicher? Fragen Sie ein technisches Gespräch an, dann denken unsere Techniker mit.
Lieber direkt anrufen? +31 (0)50 501 6877 oder sales@resato-waterjet.com